Méthodes axées sur le rôle des machines

Méthode “What if”

La méthode “What-if” est en fait un brainstorming effectué par un groupe d’experts. On pose des questions sur un certain nombre de situations ou d’événements possibles et on examine ce qui peut se passer si la situation ou l’événement en question devait se produire.

Par exemple: que se passe-t-il si l’indication de niveau dans le récipient de production X est fausse ? Quelles sont les conséquences si l’alarme Y ne fonctionne pas à temps ? Que se passe-t-il si quelqu’un a oublié d’ouvrir le robinet Z ? …

La méthode “What-if” présente l’avantage d’être une méthode rapide, qui ne demande pas beaucoup de préparation. Pour arriver à un bon résultat, l’équipe qui effectue le brainstorming doit être composée de façon multidisciplinaire, sinon les questions What-if vont trop dans le même sens.

Le désavantage de la méthode est qu’elle n’est pas adaptée aux installations compliquées ou complexes et qu’elle est peu structurée. Une variante de la méthode consiste à subdiviser l’installation, à examiner en sections et à poser, pour chaque section, une série de questions qui concernent toujours les mêmes aspects. De cette façon, la méthode acquiert plus de structure.

Méthode “HAZOP”

Une méthode couramment appliquée dans l’industrie de transformation est le “Hazard and Operability Study” (HAZOP), également appelée l’analyse des perturbations. Par industrie de transformation, il faut entendre les secteurs économiques où l’on transforme à l’échelle industrielle des matières premières en produits finis au moyen d’opérations chimiques, biochimiques ou physiques.

Pour les points O.P. pertinents dans le processus, on pose un certain nombre de questions en faisant usage de mots clés comme: pas, trop, trop bas, trop tard… Les questions concernent les paramètres de la transformation, comme la pression, la température, la concentration, le débit… et on examine quelles anomalies peuvent se produire par rapport au fonctionnement normal.

Par exemple: que se passe-t-il si la température du récipient X1 devient trop élevée ? Quelles sont les conséquences si le récipient X2 reçoit trop peu de produit ? Si le débit dans la conduite X3 est trop faible, quelles sont les conséquences dans le mélangeur Y2?…

Cette méthode présente l’avantage de détecter, outre des situations dangereuses, des situations qui peuvent être importantes du point de vue économique: par exemple, si la température s’élève trop dans le récipient X, la situation n’est pas immédiatement dangereuse, mais le produit fini sera d’une qualité inacceptable.

L’étude HAZOP est une méthode très structurée. Pour effectuer une HAZOP de façon réussie, il faut connaître l’installation à fond. L’équipe qui effectue l’HAZOP doit être composée d’experts. Les résultats d’une étude HAZOP sont rangés dans une colonne et peuvent donc être suivis d’une façon systématique

Méthode “FMEA”

La “Failure Mode and Effect Analysis” (F.M.E.A.) est une méthode appropriée pour une installation de transformation ou pour des installations commandées automatiquement.

Les installations sont subdivisées en un certain nombre de sections inscrites dans une colonne. On y inscrit, pour chaque section, la façon dont certains éléments importants peuvent tomber en panne, c’est-à-dire ne pas pouvoir effectuer leur mission.

Cette méthode est moins appropriée lorsque les erreurs d’un opérateur jouent un rôle important ainsi que pour la détection de combinaison de pannes.

Lorsqu’un mode d’échec est constaté, on peut déterminer quelles en seront les conséquences. On peut ensuite essayer de donner dans une colonne suivante la cause de l’échec et la probabilité que ce mode d’échec apparaisse. Dans une dernière colonne, on peut faire des recommandations pour améliorer la sécurité.

La méthode F.M.E.A. est moins structurée que l’HAZOP mais peut être appliquée dans de plus nombreux cas.

Méthode “Ishikawa”

’Ishikawa’ ou la méthode de l’arête de poisson peut être décrite comme une méthode visant à ordonner des suggestions émises lors d’un brainstorming.

La première étape consiste en une formulation du risque. On détermine ensuite quels facteurs sont associés et pour chaque facteur, on recherche la façon dont il peut influencer directement ou indirectement le risque.

Les facteurs peuvent être d’ordre matériel (par exemple matériaux, appareil de sécurité, appareil de commande...) ou d’ordre organisationnel (par exemple instructions, formations, procédures...).

Cette méthode peut être utilisée comme méthode initiale: les facteurs apparaissant importants peuvent être approfondis par des spécialistes.

Safety audit

Un “Safety audit” est un contrôle du management sur le plan de la sécurité. Un audit est effectué par un ou plusieurs experts (auditors) qui, le plus souvent, suivent une liste de questions prioritaires. L’audit peut concerner certains aspects partiels et peut être effectué à chaque stade de la vie d’une installation. Plusieurs systèmes ont été mis au point, par exemple le “International Safety Rating System” (ISRS).

Norme EN 1050

La norme européenne EN 1050 donne les principes d’une évaluation des risques systématique et cohérente lors de la conception et de l’utilisation de machines. La norme donne des exemples de dangers liés aux machines. Pour une analyse des risques détaillée, la norme se réfère aux méthodes susmentionnées telles que HAZOP, FMEA, What- if…

Norme EN 954-1

La norme européenne EN 954-1 est une méthode qualitative pour classifier les risques.

Les risques sont évalués sur base des critères suivants: gravité du dommage, exposition au danger, possibilité de prévention du danger et probabilité. Une situation déterminée est examinée sur base de ces critères et est ainsi classée dans un niveau de risques déterminé. Plus ce niveau est élevé, plus le risque est élevé; il faut donc prendre davantage de mesures.

Cette méthode peut être représentée graphiquement. Elle est assez souvent utilisée pour évaluer la protection contre les risques mécaniques.

Méthodes axées sur le rôle des travailleurs

Méthode de l’analyse des tâches

L’analyse des tâches vise des opérateurs ou un groupe de personnes devant effectuer une tâche déterminée.

Cette tâche est subdivisée en sous-tâches. Par exemple: la tâche consiste à commander une installation pour fabriquer un certain produit; les sous- tâches sont: la mise en route de l’installation, la surveillance, l’entretien, l’arrêt en toute sécurité de l’installation et la notification des anomalies.

Chaque sous-tâche est ensuite subdivisée en étapes élémentaires. Par exemple, la mise en route comprend les étapes suivantes: mettre le commutateur X1 en position A, contrôler le niveau du récipient X2, mettre le commutateur X1 en position B, mettre le commutateur X2 en position C…

Lorsque la tâche est ainsi divisée en étapes, on peut examiner quels risques peuvent survenir lors des différentes étapes et ce qui peut être fait pour les éliminer ou les réduire. Il va de soi qu’on appliquera ici la hiérarchie de la prévention: on examinera en premier lieu si le risque ne peut pas être éliminé par des mesures matérielles. Si cela est impossible, d’autres mesures doivent être proposées: par exemple, faire fonctionner une alarme, de sorte que l’opérateur puisse intervenir de façon corrective.

L’analyse des tâches peut être effectuée par une personne expérimentée qui observe l’opérateur et prend note des actes dangereux éventuels. L’analyse des tâches peut être appliquée sous la forme d’un entretien ou d’une discussion entre les différents opérateurs où on essaye de détecter les dangers éventuels au moyen d’un brainstorming.

Alors que la série précédente de méthodes essayait de détecter les déficiences technologiques, on peut avec l’analyse des tâches s’intéresser aussi aux aspects ergonomiques et psychosociaux du travail.

La méthode peut être utilisée lors de la conception d’une installation ou pour une installation existante. On peut y recourir pour établir des procédures de travail mais aussi pour donner à un opérateur déjà expérimenté un rappel des procédures.

Cette méthode présente l’inconvénient de dépister difficilement les incidents exceptionnels. Elle est également moins appropriée pour détecter les dangers qui surviennent du fait de la combinaison de tâches partielles effectuées à différents postes de travail. Il est parfois aussi complexe de déterminer jusqu’où il faut aller dans les instructions.

Lors de la rédaction des instructions, il faut tenir compte des capacités de l’opérateur de résoudre certains problèmes. Si des incidents se produisent, l’opérateur doit poser certains actes, mais à partir d’un certain moment, les incidents peuvent uniquement être maîtrisés par un cadre. Il n’est pas toujours évident de déterminer ce moment. L’analyse des tâches est généralement combinée avec une autre méthode.

Méthode “Human reliability analysis”

La “Human reliability analysis” (H.R.A.) est une évaluation systématique de facteurs qui influencent les prestations des opérateurs, du personnel d’entretien, des cadres… La HRA identifie des situations entraînant des erreurs et des accidents.

Elle peut également être utilisée pour détecter les causes d’erreurs humaines, elle va de ce fait plus loin que l’analyse des tâches et est dès lors plus appropriée pour évaluer des cas exceptionnels.

La HRA est généralement utilisée en combinaison avec d’autres méthodes, comme par exemple la méthode Ishikawa.

Méthodes combinant le rôle joué par les travailleurs et par les machines: la liste de contrôle

Une des méthodes les plus utilisées pour détecter les risques consiste à utiliser une liste de contrôle. Une liste de contrôle peut se définir comme un recueil de points importants qui doivent être examinés les uns après les autres et pour lesquels on se demande à chaque fois quels sont les dangers.

La liste de contrôle n’est pas une méthode en soi mais un instrument, un aide-mémoire. Pour arriver à un résultat, il faut que les remarques émises en parcourant la liste soient judicieuses.

Il va de soi qu’une liste de contrôle n’aura de la valeur que si elle est établie par une personne qui connaît en profondeur l’appareil, l’installation ou la situation de travail à laquelle la liste se rapporte et si elle en a l’expérience.

Bien qu’il ne soit pas nécessaire pour établir une liste de contrôle d’avoir une expérience ou une connaissance préalable en matière d’établissement de listes de contrôle, ce qui est par exemple le cas pour appliquer une HAZOP, on peut recourir à la méthode What-if lors de la rédaction d’une liste de contrôle.

En combinant ces deux méthodes, on obtient une plus grande fiabilité: comme déjà mentionné, la valeur d’une liste de contrôle dépend de l’expérience et de la connaissance des auteurs de la liste, la méthode What-if y ajoute l’expérience spécifique de l’analyste des risques.

Méthodes utilisées après un accident ou pour scénario d’accident

Arbre des causes

L’arbre des causes est une méthode déductive. On part d’un accident ou d’un événement majeur et on examine quelles peuvent être les causes de cet événement majeur. Il s’agit d’une méthode graphique par laquelle on examine les causes organisationnelles, matérielles et humaines.

Par exemple: quand on a un réservoir contenant une substance dangereuse, il faut absolument éviter qu’il y ait une fuite. Une fuite pourrait être provoquée par: l’impact d’un projectile, la corrosion, une fissure due à une surpression.

Chacune de ces causes est examinée jusqu’à ce que l’on arrive à une série de modes d’échec de base pouvant provoquer l’événement majeur. Cette méthode permet aussi de détecter des combinaisons d’événements pouvant engendrer un accident. Pour pouvoir appliquer cette méthode à une installation, il faut connaître cette dernière dans tous les détails.

L’arbre des causes sera la plupart du temps utilisé pour des risques qui sont détectés au moyen d’une autre méthode et qui ont été reconnus comme étant importants.

Lors de l’établissement d’un arbre d’événements, on procède inversement: il s’agit d’une méthode inductive. Lors d’un événement initial, on détermine quelles sont les réactions d’un opérateur ou d’un dispositif de sécurité et quels autres événements peuvent en découler qui entraîneront finalement un accident.

Analyse “MORT”

L’analyse “Management Oversight and Risk Tree” (MORT) est une méthode qui a été développée aux Etats-Unis. En fait, MORT est un arbre de fautes élaboré anticipativement.

Tous les éléments, 1.500 au total au niveau technique et au niveau du management, qui sont importants pour l’organisation de la sécurité dans une entreprise, sont classés dans un diagramme logique avec structure arborescente.

Pour parcourir le diagramme, on utilise un livret d’instruction qui comprend une liste de questions auxquelles il faut répondre pour chaque élément.

La méthode MORT peut être utilisée pour examiner, après un accident, ce qui n’a pas fonctionné ou pour évaluer l’organisation de la santé et de la sécurité dans une entreprise. La méthode ne peut pas être utilisée lorsque rien n’a encore été fait dans l’entreprise dans le domaine de la sécurité et de la santé. Elle peut être utilisée dans n’importe quel type d’entreprise et pour n’importe quel accident.

La méthode MORT part de l’hypothèse qu’un accident est imputable à une protection insuffisante d’un flux d’énergie. Avant de pouvoir appliquer la méthode, il faut recueillir toutes les données nécessaires sur l’organisation de la sécurité et sur l’accident.

MORT est une méthode très puissante mais elle est complexe et ne peut être appliquée avec succès que par des personnes ayant l’expérience de la méthode. MORT recherche les manquements dans le management qui ont entraîné ou qui pourraient entraîner un accident. Pour arriver à des résultats objectifs, il est préférable que l’analyse MORT ne soit pas effectuée par des personnes de l’entreprise.