Methoden toegespitst op machines

“What if” methode

De “what if” methode is in feite een brainstorming die door een groep van deskundigen wordt uitgevoerd. Er worden vragen gesteld over een aantal situaties of mogelijke gebeurtenissen en er wordt nagegaan wat er kan gebeuren als de situatie of de gebeurtenis in kwestie zich zou voordoen.

Bijvoorbeeld: wat gebeurt er als de peilaanduiding in productievat X verkeerd is? Wat zijn de gevolgen als alarm Y niet tijdig werkt? Wat gebeurt er als iemand vergeten heeft kraan Z open te draaien? ...

De “what if” methode heeft het voordeel dat het een snelle methode is, die niet veel voorbereiding vraagt. Om tot een goed resultaat te komen moet het team dat de brainstorming uitvoert, multidisciplinair zijn samengesteld, anders zijn de “what if” vragen te eenzijdig.

Het nadeel van die methode is dat ze niet geschikt is voor ingewikkelde of complexe installaties en weinig gestructureerd is. Een variante van de methode bestaat erin de te onderzoeken installatie in secties onder te verdelen en voor elke sectie een reeks vragen te stellen die steeds betrekking hebben op dezelfde aspecten. Op die wijze wordt de methode meer gestructureerd.

“HAZOP” methode

Een methode die vaak in de procesindustrie wordt toegepast is de ‘Hazard and Operability’ (HAZOP) studie, ook storingsanalyse genoemd. De procesindustrie zijn de nijverheidssectoren waarin op industriële schaal grondstoffen worden omgezet in eindproducten door middel van chemische, biochemische of fysische bewerkingen.

Over relevante punten in het proces worden er een aantal vragen gesteld, waarbij men gidswoorden gebruikt, zoals: niet, te veel, te laag, te laat, ... De vragen hebben betrekking op de procesparameters, zoals druk, temperatuur, concentratie, debiet, ... en men gaat na welke afwijkingen tegenover de normale werking kunnen opduiken.

Bijvoorbeeld: wat gebeurt er als de temperatuur in vat X1 te hoog oploopt? Wat zijn de gevolgen als er in vat X2 te weinig product terecht komt? Als het debiet in leiding X3 te laag is, wat zijn dan de gevolgen in menger Y2? ...

Die methode heeft het voordeel dat men naast het opsporen van gevaarlijke situaties ook situaties opspoort die uit economisch oogpunt van belang kunnen zijn: bv. als de temperatuur in vat X te hoog oploopt, ontstaat er geen direct gevaar, maar het eindproduct zal van een onaanvaardbare kwaliteit zijn.

De “HAZOP”-studie is een zeer gestructureerde methode. Om op een succesvolle wijze een “HAZOP” uit te voeren, moet de installatie grondig gekend zijn. De ploeg die de “HAZOP” uitvoert, moet bestaan uit deskundigen. De resultaten van een “HAZOP”-studie worden in een kolom gerangschikt en zijn dus geschikt voor een systematische opvolging.

“FMEA” methode

De “Failure Mode and Effects Analysis” (FMEA) is een methode die geschikt is voor een procesinstallatie of voor automatisch gestuurde installaties.

De installaties worden ook onderverdeeld in een aantal secties. De secties worden in een kolom ingeschreven en voor elke sectie wordt in een kolom daarnaast de wijze aangegeven waarop relevante onderdelen kunnen falen.

Die methode is minder geschikt als vergissingen van een operator een belangrijke rol spelen en voor het opsporen van combinaties van falingen.

Als men een faalwijze heeft vastgesteld, dan kan men bepalen wat de gevolgen ervan zijn. Daarna kan men in een volgende kolom de oorzaak van het falen proberen aan te geven en de waarschijnlijkheid dat die faalwijze zou optreden. In een laatste kolom kan men dan aanbevelingen geven om de veiligheid te verbeteren.

De “FMEA”-methode is minder gestructureerd dan “HAZOP”, maar kan in meer gevallen worden toegepast.

“Ishikawa” methode

De “Ishikawa” of visgraatmethode kan best omschreven worden als een methode om suggesties te ordenen die bij een brainstorming naar voren komen.

De eerste stap bestaat uit de formulering van het risico. Dan bepaalt men welke factoren bij dat risico kunnen zijn betrokken. Voor elke factor wordt dan opgezocht hoe die het risico rechtstreeks of onrechtstreeks kan beïnvloeden.

De factoren kunnen van materiële aard (bv. materiaal, veiligheidstoestel, bedieningstoestel, ...) of van organisatorische aard zijn (bv. instructies, opleiding, procedures, ...).

Deze methode kan men als initiële methode aanwenden. De belangrijke factoren kunnen dan verder door specialisten worden uitgediept.

Safety audit

Een “Safety audit” is een doorlichting van het management op het gebied van veiligheid. Een audit wordt uitgevoerd door één of meer deskundige personen (auditors) die meestal een lijst van aandachtspunten volgen. De audit kan betrekking hebben op bepaalde deelaspecten en kan in elk stadium van de levensloop van een installatie doorlopen worden. Er bestaan verschillende uitgewerkte systemen, bv. het “International Safety Rating System” (ISRS).

EN 1050 norm

De Europese norm EN 1050 geeft de principes weer voor een systematische en coherente risicobeoordeling. Hij verstrekt informatie om een risico-evaluatie uit te voeren bij het ontwerpen van machines en bij het gebruik ervan. De norm geeft voorbeelden van gevaren die bij machines kunnen voorkomen. Voor een gedetailleerde risicoanalyse verwijst de norm naar eerder vermelde methoden, zoals “HAZOP”,“FMEA”,“What-if”,…

EN 954-1 norm

De Europese norm EN 954-1 is een kwalitatieve methode om risico’s te rangschikken.

De risico’s worden op basis van volgende criteria beoordeeld: ernst van de schade, blootstelling aan gevaar, mogelijkheid van gevaarafwending en waarschijnlijkheid. Een bepaalde situatie wordt aan de hand van die criteria getoetst en wordt zo ingedeeld in een bepaald risiconiveau. Hoe hoger dat niveau, hoe groter het risico en hoe meer maatregelen moeten worden getroffen.

Die methode kan grafisch worden voorgesteld in een zogenaamde risicograaf. De methode wordt nogal eens gebruikt om de bescherming tegen mechanische risico’s te evalueren.

Methodes toegespitst op de rol van de werknemers

Taakanalyse

De taakanalyse richt zich tot operatoren of tot een groep personen die een bepaalde taak moeten uitvoeren.

De taak wordt opgesplitst in subtaken. Bijvoorbeeld: de taak bestaat erin een installatie te bedienen om een bepaald product te maken; de subtaken zijn: het opstarten van de installatie, het toezicht, het onderhoud, het veilig stopzetten van de installatie en het melden van anomalieën.

Elke subtaak wordt dan verder onderverdeeld in elementaire stappen. Het opstarten bijvoorbeeld omvat de stappen: schakelaar X1 in stand A zetten, peil van vat X2 controleren, schakelaar X1 in stand B zetten, schakelaar X2 in stand C zetten, ...

Als de taak op die wijze in stappen is verdeeld, dan kan men nagaan welke risico’s er bij de verschillende stappen kunnen ontstaan en wat men kan doen om die weg te werken of te verminderen. Het spreekt vanzelf dat men hiervoor de hiërarchie van de preventie zal toepassen. Men zal eerst nagaan of men het risico door materiële maatregelen kan uitschakelen. Als dit niet gaat moet men andere maatregelen voorstellen: bv. een alarm in werking laten treden, zodat de operator nog correctief kan optreden.

Een ervaren persoon kan de taakanalyse uitvoeren. Hij observeert de operator en neemt nota van mogelijke gevaarlijke handelingen. De taakanalyse kan ook worden toegepast onder de vorm van een gesprek of een discussie onder de verschillende operatoren, waarbij men door middel van een brainstorming de mogelijke gevaren probeert op te sporen.

Daar waar de vorige reeks methoden technologische gebreken trachten op te sporen, kan men met de taakanalyse ook aandacht besteden aan ergonomische en psychosociale aspecten van de arbeid.

De methode kan gebruikt worden bij het ontwerp van een installatie of bij een bestaande installatie. Men kan die ook aanwenden om werkprocedures op te stellen, maar ook om een reeds ervaren operator een opfrissing van de procedures te geven.

Het nadeel van de methode is dat men er moeilijk uitzonderlijke voorvallen mee kan opsporen. De methode is ook minder geschikt om gevaren op te sporen die ontstaan door combinaties van deeltaken die op verschillende arbeidsposten worden uitgevoerd. Het is ook soms moeilijk om te bepalen tot hoever men in de instructies kan gaan.

Bij het opstellen van instructies moet men rekening houden met de capaciteiten van de operator om bepaalde problemen op te lossen. Als er zich incidenten voordoen moet de operator bepaalde handelingen stellen, maar vanaf een bepaald ogenblik kan enkel een kaderlid die incidenten beheersen. Het vastleggen van dat ogenblik is niet altijd evident. Een taakanalyse wordt meestal samen met een andere methode gebruikt.

“Human reliability analysis”

De “Human reliability analysis” (HRA) is een systematische evaluatie van factoren die de prestaties van operatoren, onderhoudspersoneel, kaderleden, ... beïnvloeden. De HRA identificeert situaties die aanleiding geven tot vergissingen en tot ongevallen kunnen leiden.

Men kan die evaluatie ook aanwenden om de oorzaken van menselijke vergissingen op te sporen. De HRA is daarom diepgaander dan de taakanalyse en dus ook meer geschikt om uitzonderlijke voorvallen te evalueren.

De HRA wordt meestal samen met een andere methode aangewend, bv. de “Ishikawa” methode.

Methodes op basis van de interactie tussen werknemers en machines: de checklist

Eén van de meest gebruikte methoden om risico’s op te sporen is een checklist (controlelijst) gebruiken. Een checklist is een verzameling aandachtspunten die men punt na punt doorloopt waarbij men zich telkens afvraagt wat de gevaren zijn.

Op zich is de checklist geen methode, maar een hulpmiddel, een geheugensteun. Om tot een resultaat te komen moeten de bemerkingen bij het doorlopen van de lijst zinvol zijn.

Vanzelfsprekend heeft een checklist enkel waarde als de persoon die deze opstelt het toestel, de installatie of de arbeidssituatie waarop de lijst betrekking heeft, grondig kent en er ervaring mee heeft.

Hoewel er bij het opstellen van een checklist geen voorafgaande kennis of ervaring nodig is, wat bijvoorbeeld voor het toepassen van een “HAZOP” dat wel nodig is, kan men hiervoor toch de “what if” methode gebruiken. Door die twee methoden te combineren krijgt men een betere betrouwbaarheid. Zoals reeds gezegd hangt de waarde van een checklist af van de ervaring en kennis van de opstellers van de lijst, de “what if” methode voegt daar nog de specifieke ervaring van de risicoanalist aan toe.

Methodes na een ongeval of voor een ongevalsscenario

De oorzakenboom

De oorzakenboom is een deductieve methode. Men vertrekt van een ernstig ongeval of een ernstige gebeurtenis en gaat na welke de oorzaken van die gebeurtenis kunnen zijn. Het is een grafische methode, waarbij de organisatorische, materiële en menselijke oorzaken worden onderzocht.

Bijvoorbeeld: bij een reservoir dat een gevaarlijke stof bevat, moet men absoluut vermijden dat er een lek in het reservoir komt. Een lek zou kunnen ontstaan door: inslag van een projectiel, corrosie, een barst door overdruk, …

Elk van deze oorzaken wordt verder onderzocht, tot men een reeks van basisfaalwijzen krijgt die tot de gebeurtenis kunnen leiden. Met deze methode kan men ook combinaties van gebeurtenissen opsporen die tot een ongeval kunnen leiden. Men kan die methode slechts op een installatie te kunnen toepassen, als die installatie tot in elk detail is gekend.

De oorzakenboom zal men meestal gebruiken voor risico’s die met een andere methode zijn opgespoord en die als belangrijk werden erkend.

Bij het opstellen van een gebeurtenissenboom (“event tree analysis”) gaat men omgekeerd te werk: dat is dan een inductieve methode. Bij een initiële gebeurtenis bepaalt men welke de reacties van een operator of van een beveiligingstoestel zijn en welke andere gebeurtenissen hieruit kunnen voortvloeien die uiteindelijk tot een ongeval kunnen leiden.

“MORT” analyse

De “Management Oversight and Risk Tree” (MORT) analyse is een methode die in de Verenigde Staten is ontwikkeld. Mort is in feite een van tevoren uitgewerkte foutenboom.

Alle 1500 elementen op technisch vlak en op gebied van management, die van belang zijn bij het organiseren van de veiligheid in een bedrijf, worden in een logisch diagram met boomstructuur gerangschikt.

Bij het doorlopen van het diagram gebruikt men een instructieboek met een lijst van vragen die men bij elk element moet beantwoorden.

De “MORT”-methode kan men gebruiken om na een ongeval te onderzoeken wat er fout is gegaan of om de organisatie van de veiligheid en gezondheid in een bedrijf te evalueren. De methode kan men niet gebruiken als er op gebied van veiligheid en gezondheid nog niets in het bedrijf is gepresteerd. Anderzijds kan men de methode in om het even welk soort bedrijf en voor om het even welk ongeval toepassen.

In de “MORT”-methode gaat men er van uit dat een ongeval te wijten is aan een onvoldoende afscherming van een energiestroom. Alvorens men de methode kan toepassen, moet men alle nodige gegevens over de veiligheidsorganisatie en het ongeval verzamelen.

De “MORT” is een zeer krachtige methode, maar ze is ingewikkeld, zodat enkel de personen die ervaring met de methode hebben, die succesvol kunnen toepassen. “MORT” speurt tekortkomingen in het management op die aanleiding gegeven hebben of zouden kunnen geven tot een ongeval. Om tot objectieve resultaten te komen is het beter dat de personen van het bedrijf zelf niet de “MORT”-analyse uitvoeren.